Завод ГРАС-Саратов
По приглашению журнала "Телесемь-Саратов" я отправился на экскурсию в район села Александровка, на завод "ГРАС-Саратов", где производят газобетонные блоки.
На входе стоит стела из этих блоков, которая сообщает, что завод был запущен в 2010 году (строили его два года). Ещё один завод имеется в Светлограде (Ставропольский край).
Газобетонные достопримечательности.
Экскурсию по предприятию проводит генеральный директор Андрей Анатольевич Филиппов.
Завод оснащен технологической линией компании Hess AAC Systems B.V. (Нидерланды) и расчитан на производство автоклавного ячеистого газобетона объемом 450 тыс. куб. м в год.
Заходим внутрь огромного цеха. Сюда доставляется сырьё для производства. Песок добывается недалеко на собственном песчаном месторождении «Александровка 3». Ведется разработка карьера «Александровка 4».
Основные исходные компоненты: песок, цемент, известь, гипс, вода и аллюминиевая паста.
Это шаровая мельница мокрого помола, в которой компоненты, поступающие по транспортеру, дробятся.
Внутри её огромного барабана находятся вот такие металлические шары.
Дальше компоненты поступают в смесительную башню. Здесь они дозируются и поочередно распределяется по смазанным формам (контейнерам).
Контейнер с готовой смесью выглядит так. Сюда опускаются высокочастотные виброиглы, которые как раз и увеличат объем полученной массы на треть за счёт микропузырьков, обеспечивающих пористость готовой продукции.
Далее эти платформы поступают в камеру предварительного твердения, где выдерживаются в течение 2-4 часов, а потом возвращаются на другую линию. Весь процесс происходит автоматически. Каждый цех управляется 1-2 операторами.
Контейнеры едут на участок нарезки.
Здесь происходит их переворот и разрезание металлическими струнами на аккуратные блоки с точностью до 1 мм.
В разрезанном виде они поступают в автоклавы (верхняя часть фото), где выдерживаются 12 часов при температуре 190 градусов и давлении 12 кг для повышения своей долговечности.
Далее - зона упаковки. Блоки оборачиваются лентой.
И упаковываются в термоусадочную пленку.
Итоговый вид продукции.
Погрузчики снимают и отвозят её на склад готовой продукции.
Склад находится снаружи корпуса.
Для контроля качества партий имеется собственная лаборатория.
Здесь проверяется как исходное сырье, так и конечная продукция - каждая партия.
Пресс проверяет готовый блок на прочность. Нагрузка увеличивается до тех пор, пока пресс не разрушит целостность блока.
Немного теории и цифр.
В начале ХХ века шведский архитектор А. Эриксон изобрел технологию получения искусственного камня с близкими к дереву характеристиками. В 1924 году. этот материал, названный газобетоном, был защищен международным патентом, что послужило началом массового производства этого уникального по своим особенностям строительного материала.
Как и у любого строительного материала, газобетон имеет свои плюсы и минусы. С ними связаны рекомендуемые области его применения.
И если для несущих стен, газобетон применим лишь для строительства невысоких домов, то в монолитно-каркасном строительстве для внутренних и обкладки наружных стен, он имеет много преимуществ. Это теплоизоляция (если применять силиконовую, а не акриловую штукатурку), шумоизоляция, пожаростойкость, экономичность, лёгкий вес и экологичность. В Саратове материал активно применялся при строительстве ЖК "Атлант", "Лазурный", "Черемушки", "Царицынский", "Никольский" и других.
Преимущества конкретно саратовского завода.
Коммерческий директор уверяет, что соседние города, где есть свои газобетонные заводы, предпочитают покупать блоки у нас, т.к. ассортимент и качество выше.
А в финале экскурсии можно посидеть в беседке из газобетонных блоков, которую установили здесь при запуске завода.
А вот видеонарезка процесса изготовления блоков.
Спасибо газете "Телесемь-Саратов" и сотрудникам завода "ГРАС-Саратов" за экскурсию на производство.
Экскурсия была организована при поддержке Министерства экономического развития Саратовской области в рамках социального проекта «Экскурсия на высокотехнологичное саратовское производство»
На входе стоит стела из этих блоков, которая сообщает, что завод был запущен в 2010 году (строили его два года). Ещё один завод имеется в Светлограде (Ставропольский край).
Газобетонные достопримечательности.
Экскурсию по предприятию проводит генеральный директор Андрей Анатольевич Филиппов.
Завод оснащен технологической линией компании Hess AAC Systems B.V. (Нидерланды) и расчитан на производство автоклавного ячеистого газобетона объемом 450 тыс. куб. м в год.
Заходим внутрь огромного цеха. Сюда доставляется сырьё для производства. Песок добывается недалеко на собственном песчаном месторождении «Александровка 3». Ведется разработка карьера «Александровка 4».
Основные исходные компоненты: песок, цемент, известь, гипс, вода и аллюминиевая паста.
Это шаровая мельница мокрого помола, в которой компоненты, поступающие по транспортеру, дробятся.
Внутри её огромного барабана находятся вот такие металлические шары.
Дальше компоненты поступают в смесительную башню. Здесь они дозируются и поочередно распределяется по смазанным формам (контейнерам).
Контейнер с готовой смесью выглядит так. Сюда опускаются высокочастотные виброиглы, которые как раз и увеличат объем полученной массы на треть за счёт микропузырьков, обеспечивающих пористость готовой продукции.
Далее эти платформы поступают в камеру предварительного твердения, где выдерживаются в течение 2-4 часов, а потом возвращаются на другую линию. Весь процесс происходит автоматически. Каждый цех управляется 1-2 операторами.
Контейнеры едут на участок нарезки.
Здесь происходит их переворот и разрезание металлическими струнами на аккуратные блоки с точностью до 1 мм.
В разрезанном виде они поступают в автоклавы (верхняя часть фото), где выдерживаются 12 часов при температуре 190 градусов и давлении 12 кг для повышения своей долговечности.
Далее - зона упаковки. Блоки оборачиваются лентой.
И упаковываются в термоусадочную пленку.
Итоговый вид продукции.
Погрузчики снимают и отвозят её на склад готовой продукции.
Склад находится снаружи корпуса.
Для контроля качества партий имеется собственная лаборатория.
Здесь проверяется как исходное сырье, так и конечная продукция - каждая партия.
Пресс проверяет готовый блок на прочность. Нагрузка увеличивается до тех пор, пока пресс не разрушит целостность блока.
Немного теории и цифр.
В начале ХХ века шведский архитектор А. Эриксон изобрел технологию получения искусственного камня с близкими к дереву характеристиками. В 1924 году. этот материал, названный газобетоном, был защищен международным патентом, что послужило началом массового производства этого уникального по своим особенностям строительного материала.
Как и у любого строительного материала, газобетон имеет свои плюсы и минусы. С ними связаны рекомендуемые области его применения.
И если для несущих стен, газобетон применим лишь для строительства невысоких домов, то в монолитно-каркасном строительстве для внутренних и обкладки наружных стен, он имеет много преимуществ. Это теплоизоляция (если применять силиконовую, а не акриловую штукатурку), шумоизоляция, пожаростойкость, экономичность, лёгкий вес и экологичность. В Саратове материал активно применялся при строительстве ЖК "Атлант", "Лазурный", "Черемушки", "Царицынский", "Никольский" и других.
Преимущества конкретно саратовского завода.
Коммерческий директор уверяет, что соседние города, где есть свои газобетонные заводы, предпочитают покупать блоки у нас, т.к. ассортимент и качество выше.
А в финале экскурсии можно посидеть в беседке из газобетонных блоков, которую установили здесь при запуске завода.
А вот видеонарезка процесса изготовления блоков.
Спасибо газете "Телесемь-Саратов" и сотрудникам завода "ГРАС-Саратов" за экскурсию на производство.
Экскурсия была организована при поддержке Министерства экономического развития Саратовской области в рамках социального проекта «Экскурсия на высокотехнологичное саратовское производство»